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搅拌拖泵混凝土泵送距离不够怎么办?

日期:2017-07-07点击: 作者:admin

混凝土泵在泵送过程中,困难的就是混凝土标号高、坍落度小、粘度大、距离远、泵送压力高等因素,这些因素会导致泵送效率低或泵送距离不够。要解决这个问题,就必须注意以下几个方面:

 




一、在泵送前,对设备应充分检查。

 

①主系统压力可调节到32MPa,主要是考虑到泵送压力高,主安全阀溢流问题。

②主油泵排量调节至小,顺序阀压力不能低于10.5MPa,蓄能器内氮气要充足。

③滑阀油缸密封件不能有内泄,油缸缓冲可适当小些,润滑应充分、畅通,否则会因混凝土粘度大、阻力大而导致闸板提升缓慢或不到位,造成内漏浆而引起Y字管或变径管堵死。

④闸板磨损间隙不能太大,否则也会由于内漏浆而引起同样故障。

⑤Y字管与上部壳体一定要密封严实,否则也会由于漏浆而导致堵管,给施工带来不必要的损失。


二、对布管要求。

 

①远距离泵送阻力大,布管时要尽量减少弯管,并应尽可能采用大弯而不用小弯。实践证明,每增设一个90o×R1000的弯管,就相当于增加 5m水平管。所以布管时仅用了 4个φ125A的90o×R1000弯管,其余均用 φ125A×3m直管和 φ125A×2m直管,总长 3 10m。

②应注意管子的加固以及管卡的紧固。这种远距离泵送,会遇到管子跳动加剧、管子爆裂、管卡炸开等现象。因此一定要在拐弯处及一些直管处于以充分加固,减缓其冲击力。

 

三、泵送混凝土前,打水不能太多,泵送适量水润滑管道即可。

 

有些操作人员会误解,由于管道长,应加足够的水予以充分润滑。施工时泵送水量太多,造成有些管卡处皮圈冲坏、漏水。打砂浆时,由于砂浆与水接触的界面长时间受水浸泡,水把水泥浆带走,造成砂浆离析,泵送阻力加大,导致水泥浆从冲坏的皮圈处往外挤,从而造成堵管。

 

四、泵送时,混凝土因标号高、粘度大,致使泵送困难。

 

C60高标号混凝土,其粗骨料粒径30mm以下,级配合理;砂率 39%,中细砂;以及水泥用量均能达到泵送要求。但受强度的制约,其水灰比在O.2-0.3之间,致使坍落度为12cm左右,影响混凝土泵送时的流动性,增大了阻力。增加砂率能提高其可泵性,但影响了强度,达不到设计施工要求。因此,解决这一问题的唯一途径就是加减水剂,既不影响强度,又可增大坍落度。开始泵送时未加减水剂,泵送压力为26-28MPa,泵送速度慢、效果差。如果长时间高压输送,会影响混凝土泵的稳定性和可靠性。

 

后来掺入一定量的减水剂(NF-2),坍落度达到18-20m,泵送压力明显下降,仅为18MPa左右,使泵送工效提高约一倍。另外,在泵送过程中,还应提醒操作人员:料斗内的混凝土务必在搅拌轴中线以上,否则会导致吸空造成混凝土四处飞溅伤人,或由于吸空、气体压缩而造成堵管。

 

五、泵送完后,应及时清洗管道

 

管道清洗应从中间断开,分两次清洗,以保证安全、可靠。需要注意的是:在塞海绵球时,应在其前加上一个水泥袋,用两个海绵球,再加上1个清洗活塞。

 

如何提高混凝土泵易损件使用寿命

 

混凝土泵在工作中,如果使用不当,很容易导致泵机的某些件过早损坏,不但增加了设备维修成本,也严重影响生产。如何提高混凝土泵易损件的使用寿命,值得探讨。

 

1.切割环和眼镜板

 

切割环和眼镜板是一对紧密配合,具有相对运动的部件,二者的接触面都焊有一层耐磨材料,通过S形管花键轴末端的异型螺母,可调整二者的间隙在(0.1~0.2)mm。装配在S形管和切割环之间的橡胶弹簧,使切割环和眼镜板可以灵活自如地相对运动。 随着使用时间的延长,橡胶弹簧失去弹性,切割环和眼镜板的接合面将出现磨损,从而导致二者之间间隙增大。当间隙>0.7mm时,需立即调整,否则泵送的砂浆会乘“隙”而入。一旦有砂浆进入摩擦面,切割环和眼镜板的磨损速度将大大加快。

 

泵送混凝土时,切割环随着S形管的摆动而摆动,起着切割混凝土的作用,因此切割环磨损的速度比较快,出口处混凝土的压力越高,切割环的磨损程度就越严重。通常情况下,切割环的磨损首先发生在边缘,且处于上部成90°角的两个对称部位。因此,当切割环的上述部位磨损时,可及时将切割环旋转一个角度后继续使用,这就相当于将切割环的使用寿命延长一倍。

 

眼镜板的磨损先发生于其中部鼻梁处,眼镜板和切割环之间的间隙越大,其磨损速度越快。因此必须时刻注意眼镜板和切割环之间的间隙,一旦发现间隙增大,需立即拧紧异型螺母或更换磨损件,防止砂浆进入摩擦面。当橡胶弹簧失去弹性时,需立即更换。 对于可以修复的切割环和眼镜板,可用D507焊条补焊后继续使用。

 

2.活塞和输送缸

 

活塞一般由聚氨脂类材料制成,有弹性较耐磨,输送缸内壁也镀有耐磨材料。活塞和输送缸之间的润滑方式一般有两种:一种是自动加油润滑,每泵送一次,加油系统自动加一次润滑油;另一种是手动加油系统,需人工定期加油。对于自动加油系统,需定期检查油路是否畅通,否则一旦油路受阻,活塞和输送缸将急剧磨损;对于手动加油系统,操作人员应根据工作环境的不同,定期补充润滑油,通常情况下1次/h。

 

切记:加油时,一定要将活塞点动至垂直加油点的下部,以使润滑油刚好进入活塞中间的油槽。 泵送过程中,操作人员还要经常进行“憋缸”操作,即在主油缸活塞运行到终点时,操作点动按钮,保持5~8s,以补充主油缸封闭油腔的液压油(对于依靠接近开关换向的泵机,还要将接近开关尽量靠近主油缸一侧),以充分利用输送缸的行程,避免输送缸局部磨损。

 

操作人员还应密切注意水箱,一旦发现水已浑浊或水中有砂子,表明活塞可能磨损,需及时更换活塞,否则将加剧活塞和输送缸的磨损。若更换新活塞后,水很快又变浑浊,则表明输送缸已磨损,需更换输送缸了。有条件的话,可通过测量缸径的方法判断输送缸是否磨损,通常情况下,缸内壁的镀铬层厚度只有(0.2~0.25)mm,当缸径增大(0.45~0.55)mm时,就需更换输送缸了。此外,水箱中冷却水的水温也很重要,水温太高,也会加剧活塞的磨损,需经常更换水箱中的冷却水。

 

3.输送管道

 

接管时,一定要从泵机出口处接起,即由前向后接,切不可先接两头,再接中间。

 

不正确的接法,会使管道相互间存在“内力”,泵送中很容易导致管道从接头处断裂。管道接好后,泵机出口处、弯管处、管道悬空处,都要固定牢固,以防管道窜动而损伤管道。 由于离泵机越近,管道中混凝土的压力越高,所以在泵机出口处要使用壁厚的新管道,将壁薄的旧管道用在离泵机较远处,这样可提高管道的使用寿命,同时减少爆管的可能性。 对于弯管,磨损严重的是远离泵机的一侧,宜经常将弯管掉头使用,以延长其使用寿命。

 

4.出料口、锥形管、分配阀

 

对于出料口、锥形管、分配阀等易损件,一旦发现耐磨层被磨掉,及时用D507焊条堆焊,仍可使用一段时间。 由于各工地工况不同,如混凝土的级别、泵送的距离、高度等,使得在不同的工地,切割环和眼镜板等易损件的使用寿命相差很大,但只要正确使用和处理,混凝土泵机易损件的使用寿命就可大大延长。

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